钢铁生产企业中棒材厂圆棒车间生产各型高品质圆钢型材。生产的圆棒材需按用户的要求分段切割成标准长度。随着圆棒线产量的逐年增加，原冷剪机剪切棒材能力已显不足，伴随出现严重的圆钢端部“马蹄印”、端部断面毛刺以及剪切端部开裂等问题，会直接影响产品质量。为此，企业增设砂轮片锯切设备（以下简称砂轮锯），所使用的大型砂轮片属于易耗件，满负荷工作70分钟就磨损严重需要更换。传统人工更换砂轮片，由于砂轮片重量（>=50kg）和直径（1250mm）大，现场作业受高温（>=400℃）和金属粉尘影响，致使人工更换效率低（至少需要30分钟,更换时生产线必须停工）且成本高，并且长期的高温环境和粉尘污染给工人的身体造成慢性损伤。同时由于人工更换对轴头锁母的紧固把握不好，砂轮片高速转动过程中可能发生爆片现象，高速转动的砂轮片发生爆裂不仅影响了正在切割中的圆棒质量，而且危及工作人员生命安全和砂轮锯设备安全，裂开的砂轮碎片必然导致中断整条生产线的正常运行。本团队以解决砂轮切割机设备所使用的大型砂轮片（用于锯切大型钢铁生产企业棒材厂圆棒车间生产的各型高品质圆钢型材料）传统更换存在安全性、效率性、经济性问题为目标，通过空间位移补偿算法、机器深度学习记忆、六维自由度机械手三大关键技术打造出国内首台 砂轮片智能更换系统。相比人工更换实现了7分钟内无人值守智能更换。大幅增加产线的安全性能的同时提升了可观的生产效益。